Empresa de alimentos de consumo masivo contaba con un sistema de plantas productivas con baja estandarización, poca comunicación y falta de retroalimentación. En conjunto con Matrix no sólo lograron una sustancial mejora en resultados, sino que se implantó una cultura de excelencia operacional.
Contexto
Empresa líder en Chile de productos de consumo masivo tenía un objetivo claro: mejorar la rentabilidad de su sistema de plantas industriales. Con más de seis mil colaboradores, tres instalaciones y capacidad de procesamiento sobre las 550 Mt, cada brecha en el desempeño era una excelente oportunidad. Sin embargo, los silos entre plantas, la baja estandarización de los procesos y la poca retroalimentación en la planificación dificultaban el abordaje sistemático de estas brechas. La oportunidad era significativa pero su captura altamente desafiante.
Oportunidades detectadas
En un proyecto que duró alrededor de un año, las brechas y oportunidades levantadas por el cliente y por el equipo de Matrix fueron múltiples. Las problemáticas más importantes ocurrían por tres razones principales:
No existía estandarización de métodos y procesos en plantas productivas ni traspaso de buenas prácticas entre ellas.
El desarrollo de nuevas iniciativas no estaba siendo evaluado de una manera suficientemente ágil ni robusta, lo que ponía trabas a la innovación y a la mejora continua de los procesos.
La planificación productiva debía ser optimizada, así como la correcta ejecución de procesos clave de mantención y abastecimiento.
Acciones propuestas
Matrix recomendó el desarrollo de un programa de excelencia operacional transversal a las tres plantas. Se formaron equipos multidisciplinarios liderados por Matrix, que desarrollaron una serie de iniciativas basadas en la aplicación de un conjunto de herramientas lean y six-sigma, especialmente adaptadas para el cliente. Y para organizar el trabajo se definieron tres frentes de trabajo: Productividad, Costos y Planificación.
El frente de productividad buscaba aumentar el rendimiento de la materia prima, y disminuir la variabilidad en los rendimientos productivos. Se realizaron análisis estadísticos y pruebas piloto. Se midió cada resultado para establecer y mejorar el estándar de cada proceso.
Adicionalmente, se identificaron y accionaron oportunidades de innovación tecnológica para las cuales se evaluaron casos de negocios para las principales inversiones.
El frente de costos tenía como objetivo hacer eficientes los procesos de mantenimiento, racionalizar materiales de empaque y embalaje, así como optimizar el consumo de energía. Mediante varias iniciativas se logró simplificar y estandarizar la operación.
En el frente de planificación, se evolucionó desde una planificación reactiva a una organizada, con mayor visibilidad. Para asegurar el éxito y la adherencia al nuevo proceso, se acompañó en la socialización de este a sus actores claves.
Impacto
El plan de excelencia operacional generó resultados sólidos, logrando un 9% de mejora a nivel de EBITDA por las iniciativas desarrolladas. Más importante aún, se implantó una nueva cultura de excelencia operacional y de transversalidad en la compañía que rompió con los antiguos silos. Las comunicación mejoró y se generó un clima de confianza y colaboración. Al fin del proyecto, se contaba con una base de colaboradores y agentes de cambio capaces de liderar las futuras olas de iniciativas de mejora.
